Κεφαλή εξώθησης για εξώθηση αλουμινίου
Η κεφαλή εξώθησης είναι ο πιο κρίσιμος εξοπλισμός εξώθησης που χρησιμοποιείται στη διαδικασία εξώθησης αλουμινίου (Εικ. 1). Η ποιότητα του συμπιεσμένου προϊόντος και η συνολική παραγωγικότητα του εξωθητήρα εξαρτώνται από αυτήν.
Σχήμα 1 Κεφαλή εξώθησης σε τυπική διαμόρφωση εργαλείου για τη διαδικασία εξώθησης
Σχήμα 2Τυπικός σχεδιασμός κεφαλής εξώθησης: κέικ εξώθησης και ράβδος εξώθησης
Σχήμα 3 Τυπικός σχεδιασμός κεφαλής εξώθησης: στέλεχος βαλβίδας και κέικ εξώθησης
Η καλή απόδοση της κεφαλής εξώθησης εξαρτάται από παράγοντες όπως:
Συνολική ευθυγράμμιση του εξωθητήρα
Κατανομή θερμοκρασίας του κυλίνδρου εξώθησης
Θερμοκρασία και φυσικές ιδιότητες του τσιμεντοκονιάματος αλουμινίου
Σωστή λίπανση
Τακτική συντήρηση
Λειτουργία της κεφαλής εξώθησης
Η λειτουργία της κεφαλής εξώθησης φαίνεται πολύ απλή με την πρώτη ματιά. Αυτό το μέρος είναι σαν συνέχεια της ράβδου εξώθησης και έχει σχεδιαστεί για να ωθεί το θερμαινόμενο και μαλακωμένο κράμα αλουμινίου απευθείας μέσα από τη μήτρα. Το κέικ εξώθησης πρέπει να εκτελεί τις ακόλουθες λειτουργίες:
Μεταδίδει πίεση στο κράμα σε κάθε κύκλο εξώθησης υπό συνθήκες υψηλής θερμοκρασίας.
Γρήγορη διαστολή υπό πίεση σε ένα προκαθορισμένο όριο (Σχήμα 4), αφήνοντας μόνο ένα λεπτό στρώμα κράματος αλουμινίου στο περίβλημα του δοχείου.
Εύκολος διαχωρισμός από το τεμάχιο μετά την ολοκλήρωση της εξώθησης.
Μην παγιδεύετε αέριο, το οποίο θα μπορούσε να προκαλέσει ζημιά στο περίβλημα του δοχείου ή στο ίδιο το ομοίωμα μπλοκ.
Βοήθεια για την επίλυση μικρών προβλημάτων με την ευθυγράμμιση του πιεστηρίου.
Δυνατότητα γρήγορης τοποθέτησης/αφαίρεσης από τη ράβδο πίεσης.
Αυτό πρέπει να διασφαλίζεται με καλό κεντράρισμα του εξωθητήρα. Οι αποκλίσεις στην κίνηση της κεφαλής εξώθησης από τον άξονα του εξωθητήρα συνήθως αναγνωρίζονται εύκολα από την ανομοιόμορφη φθορά, η οποία είναι ορατή στους δακτυλίους του κέικ εξώθησης. Επομένως, η πρέσα πρέπει να ευθυγραμμίζεται προσεκτικά και τακτικά.
Σχήμα 4 Ακτινική μετατόπιση του εξωθημένου κέικ υπό πίεση εξώθησης
Χάλυβας για την κεφαλή εξώθησης
Η κεφαλή εξώθησης είναι το μέρος του εργαλείου εξώθησης που υπόκειται σε υψηλή πίεση. Η κεφαλή εξώθησης είναι κατασκευασμένη από χάλυβα μήτρας εργαλείου (π.χ. χάλυβας H13). Πριν από την εκκίνηση της πρέσας, η κεφαλή εξώθησης θερμαίνεται σε θερμοκρασία τουλάχιστον 300 ºC. Αυτό αυξάνει την αντοχή του χάλυβα στις θερμικές καταπονήσεις και αποτρέπει τη δημιουργία ρωγμών λόγω θερμικού σοκ.
Σχήμα 5 Κέικ εξώθησης χάλυβα H13 από την Damatool
Θερμοκρασία του τεμαχίου, του δοχείου και της μήτρας
Ένα υπερθερμασμένο τεμάχιο (πάνω από 500ºC) θα μειώσει την πίεση της κεφαλής εξώθησης κατά τη διάρκεια της διαδικασίας εξώθησης. Αυτό μπορεί να οδηγήσει σε ανεπαρκή διαστολή της κεφαλής εξώθησης, η οποία προκαλεί τη συμπίεση του μετάλλου του τεμαχίου στο κενό μεταξύ της κεφαλής εξώθησης και του δοχείου. Αυτό μπορεί να μειώσει τη διάρκεια ζωής του ομοιώματος μπλοκ και ακόμη και να οδηγήσει σε σημαντική πλαστική παραμόρφωση του μετάλλου του από την κεφαλή εξώθησης. Παρόμοιες καταστάσεις μπορούν να προκύψουν με δοχεία με διαφορετικές ζώνες θέρμανσης.
Η συγκόλληση της κεφαλής εξώθησης στο τεμάχιο είναι ένα πολύ σοβαρό πρόβλημα. Αυτή η κατάσταση είναι ιδιαίτερα συχνή με μακριές λωρίδες εργασίας και μαλακά κράματα. Η σύγχρονη λύση σε αυτό το πρόβλημα είναι η εφαρμογή ενός λιπαντικού με βάση το νιτρίδιο του βορίου στο άκρο του τεμαχίου εργασίας.
Συντήρηση της κεφαλής εξώθησης
Η κεφαλή εξώθησης πρέπει να ελέγχεται καθημερινά.
Η πιθανή πρόσφυση του αλουμινίου προσδιορίζεται με οπτική επιθεώρηση.
Ελέγξτε την ελεύθερη κίνηση της ράβδου και του δακτυλίου, καθώς και την αξιοπιστία της στερέωσης όλων των βιδών.
Το κέικ εξώθησης πρέπει να αφαιρείται από την πρέσα κάθε εβδομάδα και να καθαρίζεται στην αυλάκωση χάραξης με μήτρα.
Κατά τη λειτουργία της κεφαλής εξώθησης, ενδέχεται να παρατηρηθεί υπερβολική διαστολή. Είναι απαραίτητο να ελέγχεται η διαστολή αυτή ώστε να μην είναι πολύ μεγάλη. Η υπερβολική αύξηση της διαμέτρου του πλυστικού μηχανήματος υψηλής πίεσης θα μειώσει σημαντικά τη διάρκεια ζωής του.
Ώρα δημοσίευσης: 05 Ιανουαρίου 2025
